Bei der Herstellung von Elektrostahl werden Metalle und Materialien wie Kalk, Eisenlegierungen und feuerfeste Materialien verwendet. Am wichtigsten ist dabei Schrott, der je jahresbedingt mit über 90 % den Kern dessen bildet, was wir produzieren und verkaufen.

Die Qualität des Schrotts hat daher höchste Priorität für die Gruppe und deshalb verfügen wir über ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem.

Wir kaufen ausschließlich bei qualifizierten Lieferanten und kontrollieren den eingehenden Schrott mit großer Sorgfalt. Bei einer Nichtkonformität wird der Lieferant umgehend informiert.

Alle Produkte werden anschließend überprüft, ob sie die Vorschriften zur Kennzeichnung und Transparenz von Informationen erfüllen. Die Produkte werden gemäß den nationalen und europäischen Normen und technischen Richtlinien gekennzeichnet: Jedes Produkt wird mit einem Etikett versehen, das einen Identifikationscode, die von der Norm geforderte Qualität, die Normverweise, die Abmessungen, den Strichcode und die Logo-Kennzeichnung der Zertifikate von Normungsgremien enthält. Die Übereinstimmung der Kennzeichnung wird von Kontroll- und Zertifizierungsstellen überprüft. Anschließend stellen wir das Prüfzertifikat DIN EN 10204:2005 für die verschiedenen Produkttypen in Form einer Qualifikationsbescheinigung aus.

Die Rückverfolgbarkeit der Produkte basiert auf der Kennzeichnung der Packstücke und den Lieferscheinen. Darüber hinaus werden italienische Produkte mit einer Heißmarkierung gekennzeichnet, damit ihre Herkunft garantiert wird.

Zur Unterstützung des Qualitätsmanagementsystems investieren wir in Forschung und Entwicklung, die sich sowohl auf einzelne Prozessphasen als auch auf die gesamte Produktionskette konzentriert, wie im Fall des Projekts Quality Integration.

  • SUPPORTCAST

    Zur qualitativen Verbesserung des Halbfertigprodukts

    In Zusammenarbeit mit dem Polytechnikum Mailand entwickeln wir neue Elemente zur Verbesserung der innenseitigen Knüppelqualität und wenden innovative Industrie 4.0-Kriterien wie Prozesssimulationen an. Wir implementieren Messsysteme für Oberflächenfehler durch Überwachungssysteme und Postprocessing- und Selbstlernsoftware. Das Projekt hat eine Laufzeit von vier Jahren und wird von der Europäischen Gemeinschaft über die RFCS-Ausschreibung (Research Fund for Coal and Steel) mitfinanziert.

  • QUALITY INTEGRATION

    Zur qualitativen Entwicklung der Spezialstähle

    Eine Produktqualität erreicht man nur durch die Überwachung aller Prozessschritte. Vor diesem Hintergrund setzen wir uns dafür ein, dass Fehler rechtzeitig erkannt, die Produkte im Hinblick auf die Güteklassen des Produkts im Voraus an den Kunden adressiert, die anderen vor- oder nachgelagerten Prozessphasen über eventuelle Anomalien gewarnt werden und aus der Daten- und Korrelationsanalyse mögliche Korrekturmaßnahmen ersichtlich sind, die es für ein besseres Prozessmanagement umzusetzen gilt.

  • CONSOLCAST

    Zur Vermeidung von Fehlern und Unterbrechungen beim Gießen

    Zur Vermeidung von Mängeln an Knüppeln und Erstarrungsfehlern, die beim Gießen zu Unterbrechungen führen können, setzen wir eine Erstarrungssimulation in Echtzeit ein, die der Aufrechterhaltung stabiler Gießbedingungen dient. Neben Softwaretechnologien entwickeln wir derzeit auch neue Sensoren zur Überwachung der Gießbedingungen sowohl in der Kokille als auch am Auslauf der Maschine, um neue nützliche Anwendungen für die Prozesssteuerung zu finden.