INNOVAZIONE

Motore dello sviluppo, l’innovazione per Feralpi è una componente imprescindibile della propria strategia aziendale affinché la ricerca della competitività passi attraverso progetti capaci di dare concretezza alla sostenibilità. Ovvero, raggiungere le migliori performance tecniche riducendo i consumi, abbattendo le emissioni e incrementando gli standard di sicurezza in una progressione continua.

Progetto “GREEN STONE 2+”

Trasformazione della scoria nera da rifiuto a sottoprodotto Green Stone 2+

La lavorazione della scoria, affidata a una società esterna specializzata con la quale è stato sviluppato in partnership il processo di trattamento, permette di realizzarne la trasformazione in sottoprodotti commerciali denominati “Green Stone”, impiegati nel settore delle costruzioni in sostituzione dei materiali di origine naturale, quindi con un risparmio complessivo di fonti non rinnovabili.
Nel giugno 2014, a seguito di controlli di ente certificatore esterno, tutti i sottoprodotti Green Stone hanno ottenuto la marcatura CE 2+, secondo norme UNI EN specifiche (aggregati per materiali non legati, legati con leganti idraulici per l’impiego in opere di ingegneria civile e nella costruzione di strade, aggregati per calcestruzzo, aggregati per miscele bituminose e trattamenti superficiali per fondi stradali).

Progetto “CARICA CALDA”

Più efficienza energetica per l’ottimizzazione del processo produttivo

Il progetto “Carica Calda” è nato per ottimizzare il processo produttivo grazie ad una maggiore efficienza energetica. Ha coinvolto entrambe i laminatoi di Feralpi Siderurgica.

In particolare, al Laminatoio 1 a Lonato del Garda sono stati sostenuti ingenti investimenti per realizzare un sistema su rulli per il trasporto e l’infornamento delle billette in uscita dalla colata continua verso il forno di riscaldo del laminatoio (oltre all’integrale rifacimento del forno di riscaldo). Si è così potuto ridurre sensibilmente i tempi di stazionamento della billette in uscita dalla colata continua in attesa di essere infornate nel forno di riscaldo del laminatoio, consentendo di infornare le billette nel forno di riscaldo del laminatoio ad una temperatura di circa 650° C (anziché a temperatura ambiente).

Il risultato finale si traduce in:

  • la riduzione dei consumi di gas metano;
  • la riduzione dei consumi elettrici
  • l’aumento della produttività;
  • la riduzione della necessità di movimentazione tramite gru, con conseguente riduzione dei rischi per gli operatori;
  • la riduzione delle emissioni dirette di CO2.

Per ciò che riguarda il Laminatoio 2 , sempre a Lonato del Garda, esso riceve billette che arrivano dallo stabilimento di Acciaierie di Calvisano e che, quindi, giungevano a Lonato a temperatura “ambiente”. Prima di essere avviati alla laminazione tali semilavorati devono essere portati ad una temperatura adeguata (circa 1150 °C) attraverso il riscaldo in apposito forno, tale da garantire il corretto svolgimento del processo di deformazione plastica a caldo. Grazie al progetto “Carica Calda”, le billette raggiungono il forno di riscaldo al Laminatoio 2 ancora calde, quindi si è ridotta l’energia necessaria per riportarle alla temperatura iniziale.

Login to your Account